Matériau de construction économe en énergie très prisé, le silicate de calcium est de plus en plus connu des fabricants et des maîtres d'ouvrage qui sont prêts à investir dans ce nouveau matériau.Par conséquent, cela nécessite des professionnelsbroyage du silicate de calciummoulin pour le traiter.

Matières premières pour la production de silicate de calcium

1. Matériaux siliceux : poudre de quartz, diatomite, cendres volantes, etc.

2. Matériaux calcaires : poudre de chaux éteinte, ciment, boue de carbure de calcium, etc.

3. Fibres de renforcement : fibres de papier de bois, wollastonite, fibres de coton, etc.

4. Ingrédients principaux et formule : poudre de silicium + poudre de calcium + fibres de pulpe de bois naturel.

Poudre de quartz, poudre de silice, poudre de calcium, diatomite, wollastoniteaffûtagemoulin

Parmi les moulins produits par HCM, la finesse de la poudre produite par leHLMXsilicate de calciumbroyeur vertical à rouleaux ultrafinsCe broyeur permet de produire des poudres de quartz, de silicium, de calcium, de diatomite, de wollastonite, etc. La granulométrie peut être ajustée entre 45 µm et 7 µm. Grâce à son système de granulométrie, la finesse maximale peut atteindre 3 µm. Il est adapté au broyage ultrafin de produits minéraux non métalliques d'une dureté de 1 à 7, tels que le quartz, la diatomite, le ciment, la wollastonite et le carbonate de calcium, utilisés comme matières premières pour la production de silicate de calcium. Cet équipement de traitement de poudres ultrafines est écologique et économe en énergie. Polyvalent, il permet de produire une grande variété de poudres de matières premières pour plaques. La finesse étant réglable, la gamme de production est étendue et les coûts sont considérablement réduits.

Matières premières et procédé technologique de production du silicate de calcium

Étape 1 : Traitement des matières premières

Y compris le broyage humide et la mise en pâte du sable de quartz, le concassage et la digestion de la chaux vive, le broyage et le battage des fibres de bois, etc.

Étape 2 : Mise en pâte

La pâte de fibres de bois, répondant aux exigences de raffinage, est pompée dans le mélangeur à contre-courant. On y ajoute successivement la chaux éteinte, le ciment, la poudre de quartz, etc., dosés avec précision, et on mélange le tout jusqu'à obtenir une suspension fluide de concentration donnée. Cette suspension est ensuite pompée vers la cuve de stockage. Pour une utilisation ultérieure, elle est homogénéisée par un raffineur à disque unique, brassée dans une cuve de prémélange, puis introduite dans la machine de fabrication de plaques à suspension fluide, à une concentration et un débit précis, pour l'opération de fabrication.

Étape 3 : Tête de manche

La pâte s'écoulant uniformément de la boîte d'arrivée est filtrée et déshydratée sur un feutre industriel en mouvement pour former une fine couche, puis enroulée sur le tambour de formage. Après plusieurs enroulements, une fois l'épaisseur de brame souhaitée atteinte, le système de contrôle s'adapte à la brame. La taille de la lame est automatiquement déterminée.

Étape 4 : Compactage de la plaque

La plaque formée est pressée par une presse de 7000 tonnes pendant 30 minutes, afin que la plaque soit déshydratée et compactée sous une pression élevée de 23,5 MPa pour améliorer la résistance et la compacité de la plaque.

Étape 5 : Pré-cuisson et démoulage

La plaque humide est précuite dans un four de précuisson, puis démoulée après avoir atteint une certaine résistance. La température de précuisson est de 50 °C.～70℃, et le temps de pré-cuisson est de 4～5h.

Étape 6 : Cuisson en autoclave

Après démoulage, la dalle est placée dans un autoclave pour une cure de 24 heures à une pression de vapeur de 1,2 MPa et une température de 190 °C. Durant ce traitement à la vapeur, la silice, l'hydroxyde de calcium et l'eau contenus dans la dalle réagissent chimiquement pour former des cristaux de tobermorite. La qualité de cette réaction d'hydratation influe directement sur la résistance, le coefficient de dilatation et la résistance à l'humidité du silicate de calcium.

Étape 7 : Séchage, ponçage, finition des bords

Les plaques cuites à la vapeur sont séchées sur le séchoir à peigne dans le four tunnel, de sorte que leur taux d'humidité atteigne la norme d'acceptation de 10 % maximum, et elles peuvent être expédiées après ponçage, ébavurage et contrôle de qualité.

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