En tant que matériau de construction économe en énergie, le silicate de calcium est connu de plus en plus de fabricants et de patrons prêts à investir dans ce nouveau matériau.Il faut donc un professionnelbroyage du silicate de calciummoulin pour le traiter.

Matières premières pour la production de silicate de calcium

1. Matériaux siliceux : poudre de quartz, diatomite, cendres volantes, etc.

2. Matériaux calcaires : poudre de chaux éteinte, ciment, boue de carbure de calcium, etc.

3. Fibre de renforcement : fibre de papier de bois, wollastonite, fibre de coton, etc.

4. Principaux ingrédients et formule : poudre de silicium + poudre de calcium + fibre de pulpe de bois naturelle.

Poudre de quartz, poudre de silice, poudre de calcium, diatomite, wollastoniteaffûtagemoulin

Parmi les moulins produits par HCM, la finesse de la poudre produite par leHLMXsilicate de calciumbroyeur vertical à rouleaux ultra-finsPour la production de poudre de quartz, de silicium, de calcium, de diatomite, de wollastonite, etc., la granulométrie peut être réglée entre 45 µm et 7 µm. La granulométrie maximale peut atteindre 3 µm. Ce broyeur est adapté au broyage ultrafin de minéraux non métalliques d'une dureté comprise entre 1 et 7, tels que le quartz, la diatomite, le ciment, la wollastonite et le carbonate de calcium, utilisés comme matières premières pour la production de silicate de calcium. Équipement de traitement de poudre ultrafine respectueux de l'environnement et économe en énergie. Ce broyeur polyvalent produit une variété de poudres pour plaques. La granulométrie est réglable de manière aléatoire, ce qui permet une large gamme de production et des économies substantielles.

Matières premières et processus technologique de production de silicate de calcium

Étape 1 : Traitement des matières premières

Y compris le broyage humide et la réduction en pâte du sable de quartz, le concassage et la digestion de la chaux vive, le broyage et le battage des fibres de bois, etc.

Étape 2 : Pulpage

La pâte de fibres de bois répondant aux exigences de broyage est pompée dans le malaxeur à contre-courant. La chaux éteinte, le ciment, la poudre de quartz, etc., dosés en quantités, sont ajoutés. Le malaxeur à contre-courant mélange la pâte pour obtenir une suspension fluide d'une concentration donnée, puis la pompe vers le réservoir de stockage. En mode veille, elle est homogénéisée par un raffineur monodisque, agitée dans un réservoir de pré-mélange, puis introduite dans une machine de fabrication de plaques fluides à une concentration et un débit donnés pour la fabrication des plaques.

Étape 3 : Pose de la tête

La boue s'écoulant uniformément de la caisse de tête est filtrée et déshydratée sur le feutre industriel en mouvement pour former une fine couche, puis enroulée sur le tambour de formage. Une fois l'épaisseur de brame définie après plusieurs enroulements atteinte, le système de contrôle est conçu en fonction de la brame. La taille du couteau est automatiquement déterminée.

Étape 4 : Compactage des plaques

La dalle formée est pressée par une presse de 7000t pendant 30 minutes, de sorte que la dalle est déshydratée et compactée sous une pression élevée de 23,5MPa pour améliorer la résistance et la compacité de la plaque.

Étape 5 : Pré-durcissement et démoulage

La plaque humide est précuite dans un four de précuisson, puis démoulée après avoir atteint une certaine résistance. La température de précuisson est de 50 °C.～70℃, et le temps de pré-durcissement est de 4～5h.

Étape 6 : Durcissement en autoclave

Après démoulage, la plaque est placée dans un autoclave pour un durcissement de 24 heures à une pression de vapeur de 1,2 MPa et une température de 190 °C. Pendant ce processus, la silice, l'hydroxyde de calcium et l'eau contenus dans la plaque réagissent chimiquement pour former des cristaux de tobermorite. La qualité de la réaction d'hydratation influence directement la résistance, le taux d'expansion et la résistance à l'humidité du silicate de calcium.

Étape 7 : Séchage, ponçage, bordure

Les dalles cuites à la vapeur sont séchées sur le séchoir à peigne dans le four tunnel, de sorte que la teneur en humidité des dalles atteigne la norme d'acceptation de pas plus de 10 %, et les dalles peuvent être expédiées après ponçage, bordure et contrôle de qualité.

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